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Complexo industrial Ford Nordeste investe em alta tecnologia e realidade virtual para o desenvolvimento e produção de veículos

Complexo industrial Ford Nordeste investe em alta tecnologia e realidade virtual para o desenvolvimento e produção de veículos
Espaço Virtual. Foto: Divulgação

A Ford utiliza tecnologia de ponta, como realidade virtual e impressora 3D, para o desenvolvimento e produção de veículos no Complexo Industrial Ford Nordeste, em Camaçari (BA). Uma fase importante e que otimiza o processo, encurtando o tempo de algumas etapas, é a de desenvolvimento virtual, que engloba as áreas de Engenharia e Manufatura. É nesta fase que os especialistas da Ford fazem projetos e testam componentes, sistemas, o conjunto motor e transmissão, além dos próprios veículos em ambiente virtual, quando também é feita a simulação do processo de fabricação dos carros.
Durante o desenvolvimento virtual dos veículos é usado o Five (Ford Immersive Vehicle Environment), sistema imersivo de realidade virtual que aborda os desafios da engenharia, design e ergonomia. A aplicação dessa tecnologia já é utilizada há algum tempo no Centro de Desenvolvimento de Produto dos Estados Unidos. No Brasil, a equipe de Desenvolvimento de Produto da Ford em Camaçari começou a utilizá-la em 2014.

“Resumidamente, o que fazemos no Five é transformar os dados de CAD (modelos geométricos) em protótipos virtuais altamente realísticos por meio de aplicações técnicas de renderização, iluminação, materiais e cores”, explica Wanderson Lana, gerente de Inovação Digital. Isso permite que o projeto possa ser desenvolvido e validado sob a perspectiva do consumidor em relação ao produto final. Além disso, possibilita a comparação de múltiplas alternativas de design, materiais e cores de forma rápida, interativa, intuitiva e altamente produtiva para que as tomadas de decisões sejam rápidas e assertivas. Desta forma, é possível identificar problemas na fase de projeto dos produtos muito antes dos primeiros protótipos físicos serem construídos, reduzindo custo e tempo e aumentando a qualidade do produto final.

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Ford Camaçari. Foto: Divulgação

Manufatura

A fábrica, que adota conceitos de indústria 4.0, destaca-se também pela aplicação de tecnologias de produção de nível mundial voltadas para a eficiência, qualidade e sustentabilidade, sendo considerado um dos mais modernos, conectados e produtivos complexos da Ford no mundo.Essa estrutura fabril vem sendo constantemente renovada e passou por um amplo processo de modernização para o lançamento do Novo EcoSport 2018. Entre as novidades, recebeu um sistema de montagem de carroceria com medição a laser, similar ao usado na produção do Mustang, nos Estados Unidos, que se destaca pelo altíssimo nível de precisão. O sistema a laser, chamado “Net Forming & Piercing”, garante alto nível de ajuste na montagem da parte dianteira do veículo. Ele escaneia cada peça individualmente e, por meio de cálculos vetoriais, fornece aos robôs os pontos exatos para a sua furação. “O Novo EcoSport é o segundo veículo no mundo, depois do Mustang, a utilizar esse processo. Ele elimina eventuais variações dimensionais nas peças e traz precisão maior na montagem, com tolerâncias de menos de meio milímetro”, diz Silvio Illi, gerente geral do Complexo Industrial Ford Nordeste.

Os investimentos na fábrica incluíram a instalação de 22 novos robôs na área da carroceria, que se somaram aos mais de 600 robôs já em operação, novos manipuladores e equipamentos na linha de montagem, além de um extenso programa de treinamento para todos os operadores.

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Novo EcoSport. Foto: Divulgação

Impressora 3D
Em julho deste ano foi implementada uma impressora 3D no centro de desenvolvimento da área de montagem final, onde é realizado o acabamento do veículo. “Com esse equipamento, podemos desenvolver peças de baixo custo e alta durabilidade para serem utilizadas nos processos produtivos, como localizadores para auxiliar na montagem e peças para uso na manutenção de equipamentos”, explica Marcus Topázio, gerente de Engenharia de Manufatura e Manutenção.
Além disso, com a impressora 3D é possível fazer testes físicos de uma nova peça. “Antes, as peças tinham de ser usinadas pelo fornecedor. Agora, o fornecedor pode nos mandar o desenho e a simulação virtual e incluímos um teste físico com a peça feita na impressora. Assim, antecipamos possíveis problemas que não puderam ser vistos nos testes virtuais, reduzindo custos e tempo”, complementa Topázio. Segundo ele, esta é a primeira máquina deste modelo trazida dos Estados Unidos para a América do Sul e oferece precisão de 0,2mm.

Qualidade

O gerenciamento da qualidade também ficou mais sofisticado, com um sistema à prova de erro que reconhece o veículo sendo montado na linha e, por meio de luzes, direciona o operador para as peças corretas a serem utilizadas. Ele faz ao mesmo tempo o controle de estoque e avisa se uma peça errada for retirada. “Esse recurso se junta aos já modernos equipamentos de testes elétricos, dinâmicos e de controle de torque em cada parafuso do veículo – todos conectados a um sistema de gerenciamento on-line, que também é utilizado para análise de ‘big data’, capturando e compilando dados de todos os veículos produzidos”, explica Milton Gil, gerente de Montagem Final.

Outra novidade são as antenas de radiofrequência instaladas na linha para ativar automaticamente o sistema de monitoramento de pressão dos pneus – item de série em todas as versões do Novo EcoSport. Para checar a parte eletrônica e a arquitetura elétrica totalmente nova do veículo é usado um sistema avançado de programação, ajuste e diagnóstico, chamado ECATS. “Com o investimento feito em manufatura, tecnologia e treinamento, tudo contribui para a fábrica funcionar como um relógio”, completa Silvio Illi. Além da gestão da qualidade, todos os equipamentos da fábrica são conectados a um sistema de telemetria, que captura as informações de cada ciclo, parada de máquina ou falhas. O sistema FIS tem interface on-line com os computadores ou smartphones e mostra, em tempo real, o estado de cada equipamento. Os dados também são compilados e analisados de forma a aumentar a eficiência da operação, minimizando quebras e paradas e aumentando a utilização dos equipamentos. Ou seja, todo monitoramento na produção é realizado em tempo real e acompanhado de perto, seja por meio do computador ou do celular.

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Da Folha Geral, em Salvador*

*Com colaboração de (agência, assessoria ou especialista)

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