Da Folha Geral, em Salvador* 
A Ford utiliza tecnologia de ponta, como realidade virtual e impressora 3D, para o desenvolvimento e produção de veículos no Complexo Industrial Ford Nordeste, em Camaçari (BA). Uma fase importante e que otimiza o processo, encurtando o tempo de algumas etapas, é a de desenvolvimento virtual, que engloba as áreas de Engenharia e Manufatura. É nesta fase que os especialistas da Ford fazem projetos e testam componentes, sistemas, o conjunto motor e transmissão, além dos próprios veículos em ambiente virtual, quando também é feita a simulação do processo de fabricação dos carros.
Durante o desenvolvimento virtual dos veículos é usado o Five (Ford Immersive Vehicle Environment), sistema imersivo de realidade virtual que aborda os desafios da engenharia, design e ergonomia. A aplicação dessa tecnologia já é utilizada há algum tempo no Centro de Desenvolvimento de Produto dos Estados Unidos. No Brasil, a equipe de Desenvolvimento de Produto da Ford em Camaçari começou a utilizá-la em 2014.
“Resumidamente, o que fazemos no Five é transformar os dados de CAD (modelos geométricos) em protótipos virtuais altamente realísticos por meio de aplicações técnicas de renderização, iluminação, materiais e cores”, explica Wanderson Lana, gerente de Inovação Digital. Isso permite que o projeto possa ser desenvolvido e validado sob a perspectiva do consumidor em relação ao produto final. Além disso, possibilita a comparação de múltiplas alternativas de design, materiais e cores de forma rápida, interativa, intuitiva e altamente produtiva para que as tomadas de decisões sejam rápidas e assertivas. Desta forma, é possível identificar problemas na fase de projeto dos produtos muito antes dos primeiros protótipos físicos serem construídos, reduzindo custo e tempo e aumentando a qualidade do produto final.
Manufatura
A fábrica, que adota conceitos de indústria 4.0, destaca-se também pela aplicação de tecnologias de produção de nível mundial voltadas para a eficiência, qualidade e sustentabilidade, sendo considerado um dos mais modernos, conectados e produtivos complexos da Ford no mundo.Essa estrutura fabril vem sendo constantemente renovada e passou por um amplo processo de modernização para o lançamento do Novo EcoSport 2018. Entre as novidades, recebeu um sistema de montagem de carroceria com medição a laser, similar ao usado na produção do Mustang, nos Estados Unidos, que se destaca pelo altíssimo nível de precisão. O sistema a laser, chamado “Net Forming & Piercing”, garante alto nível de ajuste na montagem da parte dianteira do veículo. Ele escaneia cada peça individualmente e, por meio de cálculos vetoriais, fornece aos robôs os pontos exatos para a sua furação. “O Novo EcoSport é o segundo veículo no mundo, depois do Mustang, a utilizar esse processo. Ele elimina eventuais variações dimensionais nas peças e traz precisão maior na montagem, com tolerâncias de menos de meio milímetro”, diz Silvio Illi, gerente geral do Complexo Industrial Ford Nordeste.
Os investimentos na fábrica incluíram a instalação de 22 novos robôs na área da carroceria, que se somaram aos mais de 600 robôs já em operação, novos manipuladores e equipamentos na linha de montagem, além de um extenso programa de treinamento para todos os operadores.
Impressora 3D
Em julho deste ano foi implementada uma impressora 3D no centro de desenvolvimento da área de montagem final, onde é realizado o acabamento do veículo. “Com esse equipamento, podemos desenvolver peças de baixo custo e alta durabilidade para serem utilizadas nos processos produtivos, como localizadores para auxiliar na montagem e peças para uso na manutenção de equipamentos”, explica Marcus Topázio, gerente de Engenharia de Manufatura e Manutenção.
Além disso, com a impressora 3D é possível fazer testes físicos de uma nova peça. “Antes, as peças tinham de ser usinadas pelo fornecedor. Agora, o fornecedor pode nos mandar o desenho e a simulação virtual e incluímos um teste físico com a peça feita na impressora. Assim, antecipamos possíveis problemas que não puderam ser vistos nos testes virtuais, reduzindo custos e tempo”, complementa Topázio. Segundo ele, esta é a primeira máquina deste modelo trazida dos Estados Unidos para a América do Sul e oferece precisão de 0,2mm.
Qualidade
O gerenciamento da qualidade também ficou mais sofisticado, com um sistema à prova de erro que reconhece o veículo sendo montado na linha e, por meio de luzes, direciona o operador para as peças corretas a serem utilizadas. Ele faz ao mesmo tempo o controle de estoque e avisa se uma peça errada for retirada. “Esse recurso se junta aos já modernos equipamentos de testes elétricos, dinâmicos e de controle de torque em cada parafuso do veículo – todos conectados a um sistema de gerenciamento on-line, que também é utilizado para análise de ‘big data’, capturando e compilando dados de todos os veículos produzidos”, explica Milton Gil, gerente de Montagem Final.
Outra novidade são as antenas de radiofrequência instaladas na linha para ativar automaticamente o sistema de monitoramento de pressão dos pneus – item de série em todas as versões do Novo EcoSport. Para checar a parte eletrônica e a arquitetura elétrica totalmente nova do veículo é usado um sistema avançado de programação, ajuste e diagnóstico, chamado ECATS. “Com o investimento feito em manufatura, tecnologia e treinamento, tudo contribui para a fábrica funcionar como um relógio”, completa Silvio Illi. Além da gestão da qualidade, todos os equipamentos da fábrica são conectados a um sistema de telemetria, que captura as informações de cada ciclo, parada de máquina ou falhas. O sistema FIS tem interface on-line com os computadores ou smartphones e mostra, em tempo real, o estado de cada equipamento. Os dados também são compilados e analisados de forma a aumentar a eficiência da operação, minimizando quebras e paradas e aumentando a utilização dos equipamentos. Ou seja, todo monitoramento na produção é realizado em tempo real e acompanhado de perto, seja por meio do computador ou do celular.
